烟囱脱硫后怎么做防腐
1、喷砂：利用高压空气和管道将砂粒吹到工件表面对金属表面锈和氧化皮除掉，同时对表面增麻为热喷涂层增加吸附力。 2、热喷涂（热喷锌、热喷铝）：利用电弧，等离子，超音速或氧气、乙炔为热源通过专用工具将锌铝雾化超高速喷到金属表面。
防腐喷铝施工方案
储罐热喷铝工艺及应注意的问题
2006.11.30
储罐热喷铝工艺及应注意的问题
1. 概述
金属喷涂是用压缩气体将熔融状态的金属雾化成微粒，喷涂沉积在预先准备的工作表面上，形成一完整的金属覆盖层。利用这种工艺，可喷涂绝大多数金属和合金。从而达到表面防腐或耐磨的需要。金属喷涂的方法依其所使用喷枪的不同，分为坩埚喷涂、粉末喷涂、金属丝喷涂和等离子喷涂四种。
我公司承建的---石化公司石脑油罐区4台50000m3石脑油储罐，油罐内直径60m，罐壁高20m，拱顶高10.3m。罐内壁及罐底板上表面、浮盘下表面及侧面要求喷铝，喷铝厚度≥150微米，单台喷铝面积为9088 m2。喷铝作业的整体思路是：储罐沉降实验后，内存水不立即排放，利用浮盘做喷铝工作台。每次喷铝高度控制为1.5米，待此圈壁板防腐结束，再放水1.5米高。依次类推，由上到下，直至罐壁喷铝结束。
结合我公司在---石化公司石脑油罐区4台50000m3石脑油储罐的喷铝，谈一下储罐热喷铝工艺及应注意的问题
2.热喷铝工艺流程
喷砂除锈 喷铝 表面清理 刷封闭漆
成品检测
3.喷铝构件表面处理
3.1储罐喷铝前采用铜矿砂对金属表面进行喷砂除锈, 处理的等级为Sa2.5即非常彻底的喷砂除锈：钢材表面无可见的油脂，污垢，氧化皮铁锈和旧涂层等附着物，任何残留的痕迹应是点状或条纹状的轻微色斑。
3.2压缩空气必须经过性能良好的油水分离器、缓冲罐以后才能进入喷枪，压力为0.5Mpa～0.6Mpa.为了保证金属表面的粗糙度和洁净度，铜矿砂粒度应为0.5-2mm
3.3喷砂除锈后应采用吸尘器对金属表面进行除尘处理。喷砂除锈合格后的金属表面，不得用手触摸，并尽快进行喷铝作业。中间间隔不超过8小时，否则，重新进行表面处理。
4.热喷铝施工
4.1热喷铝方法选择
金属丝喷涂分电弧熔化喷涂和可燃气体（氧气-乙炔）熔化喷涂。因铝容易成丝，熔点（658度）不高，可燃气体成本较低，故喷铝常采用可燃气体燃烧熔化铝丝喷涂。在该项目中就采用用这种工艺。
4.2热喷铝对设备及材料的要求
4.2.1可燃气体熔化喷涂设备是由氧气-乙炔供给系统、压缩空气系统、气喷枪及丝盘等组成。
4.2.2氧气、乙炔为瓶装供应。喷涂用的氧乙炔压力和流量应在规定的工作参数范围内可调。氧气纯度≥99.2%，乙炔气纯度≥96.5%。氧气瓶、乙炔瓶分开放置在罐外，且分开距离在6m以上。气瓶应有防震胶圈，有防护帽，减压阀完好，乙炔瓶有阻火器。气带接口牢固，无漏气，无老化，无沾染油脂，氧气带、乙炔带要有颜色区分。
4.2.3压缩空气系统如下，压缩空气除有压力和流量要求外，还必须是干燥和洁净的，即无水、无油。
空气压缩机 水油分离器 空气过滤器 接喷枪
空气柜
4.2.4喷枪 喷枪是线材气体喷涂的主要工具，。喷枪使用前应检查胶管与喷枪的连接，各气管的接头处应卡紧，以防漏气。
4.2.5铝丝 铝丝必须保持表面清洁、无油、无折痕。铝材直径为Ф3mm,铝丝纯度在99.5%以上。
4.3喷铝施工及检验
4.3.1在点火前，必须将喷枪总阀全开，除去氧气、压缩空气及乙炔的混合物。点火时，金属丝应伸出喷嘴的空气风帽外10mm以上，并必须在金属丝不断输送时方能点火。氧气使用压力为0.4～0.6MPa，乙炔气使用压力为0.05～0.1MPa。压缩空气使用压力为0.5～0.6MPa。
4.3.2 使用氧气、乙炔气前，应将出口阀门瞬间开放，以吹出积尘。
4.3.3 喷枪使用前，应作气密性检查。
4.3.4 点火工作完毕后，应仔细检查，调整金属丝输送速度及氧气、压缩空气、乙炔气的压力，直至正常为止。
4.3.5喷涂时，喷枪与工件应垂直，喷枪与加工件的表面距离应为：喷底层和中间层时，一般为80－100mm，喷面层时为120－150mm。
4.3.6应分层喷涂，前一层与后一层必须进行90°交叉或45°交叉喷涂。喷涂过程中形成的每行喷涂带要有½～1/3的宽度与前一行重叠。
4.3.7 喷枪移动速度宜为12m/min,调节喷枪火花的密集度，以防止工件表面有局部过热或者喷涂层局部过厚的现象，当工件温度大于260℃时，应停止喷涂，待工件降温至40℃～50℃时，再进行喷涂。
4.3.8 喷涂过程中，不得用手抚摸被喷涂的表面。
4.3.9喷涂完毕，将喷枪总阀回到全关位置，关闭氧气、压缩空气、乙炔气各路阀门，拆除各路胶管。
4.3.10储罐喷铝施工采用由上至下逐层进行，先由罐壁顶部开始，喷砂、喷铝、封孔连续做成。为防止下层喷砂对上层成品的损坏，每层喷砂部分要留300mm不喷铝，
4.4喷铝层的检查
1)外观检查：用目测或5－10倍的放大镜进行检查，喷涂层表面应无杂质、翘皮、鼓泡、裂纹、大溶滴及脱皮等现象。
2)厚度检查：用磁性测厚仪进行检查。测得的任何一点厚度值不得低于设计规定的最小厚度值。
3) 空隙率检查：用沁有10g/L铁氰化钾和20g/L氯化钠溶液的氯化钾溶液的试纸覆盖在喷涂层上5-10分钟后观察，试纸上出现的兰色斑点不多于13点/cm2为合格。
4)粘结力检查：用划格器检查。在划过格子的涂层表面，贴上粘胶带，用500g负荷棍子压紧，用手持粘胶带一端，垂直而又突然地将粘胶带拉开，涂层的任何部位都不与基体金属剥离为合格。
4.5喷铝的环境要求：喷铝环境温度不宜低于15℃,湿度不宜大于80%,罐内空气保持畅通，要用防爆灯具。
4.6封闭：在喷铝层达到厚度要求，检查合格后，12小时内及时进行封闭涂层施工。封闭涂料一般采用导静电环氧涂料。涂刷封闭涂料，可以提高喷涂层的密度，降低针孔率，提高耐蚀和耐氧化性能。封闭前用干净的空气吹去喷铝表面的浮尘；封闭的间隔不能太长，以防喷铝层氧化。
5.喷铝施工中应注意的一些问题.
5.1储罐防腐时，必须在罐的焊接作业结束，办理完交接手续后进行，尤其是喷铝部位。
5.2罐内通风 罐内喷砂时会产生大量粉尘，影响操作人员的视线；喷铝时因铝丝氧化，会产生大量有毒气体；刷封闭漆时，油漆溶剂挥发，既有害又危险。因此，罐内空气必须得到及时更换，解决办法：在罐顶人孔处安装管道式风机。风管软质且可收缩,以达到通风口始终在作业平面上。风机的功率要能满足：在半封闭空间，通风量在每小时置换空间体积的2-5倍。
5.3罐内照明 照明采用带防爆罩的灯具，灯泡参数36伏/100瓦，每2米设置1个，配备的变压器要能带动整个作业区的灯具。
5.4进罐设施-梯子
1） 梯子侧面用50*50角钢制作，以加强强度，
2） 第一节梯子口部作成圆形，以节约进口空间，利于人员出入
3） 第一节梯子口部要与人孔挂靠牢固，不能活动，以避免梯子整体晃动
4） 同时要有拦腰，拦腰用扁钢制作，拦腰做成可拆卸式，方便进罐。
5） 梯子每1.5米一节，两节之间用双螺栓连接，以避免摆动，
5.5 除湿 因储罐内存水，空气相对湿度大，储罐内壁有可能出现水气或水珠。解决方案：用塑料薄膜捆绑废泡沫（或其它），外再裹耐磨防火油布，沿浮船外边沿充填，，使浮顶下面的水与浮顶上面空间分隔开，减少水气上升。同时，上盖50mm厚废砂做防火隔离层
5.6储罐如果乘浮船防腐，要考虑将来的应急排水问题，应急的排水伐、排水管线、排水线路都要事先规划好，否则，遇有特殊情况（譬如几个罐放水公用一条管线、预留排水线路不可用等情况）将使施工无法进行。同时选用管线的管径应合适，以保证排水速度。
5.7喷砂用的压缩空气压力并不是越高越好，一般压力为0.5Mpa～0.6Mpa.如果太高，固然可以提高表面处理的速度，提高粗糙度，从而提高喷铝层的粘结力，但这样做，就会提高铝丝的使用量，因为填充粗糙度的铝丝用磁性测厚仪是测不出来的。
5.8封闭涂料的施工环境条件：环境温度高于5℃，但不得高于43℃，涂装表面温度至少应比露点温度高3℃，湿度不大于80%，这三个条件须同时具备。
5.9施工检测仪器要齐全：如磁性测厚仪、湿度计摇表、温度计、漆膜划格器、激光表面测温仪（接触式温度计更好）、粗糙度测量仪等。这些既是控制施工质量的工具，也是改进施工工艺所需要的仪器。
5.10涂料的计算 作为施工单位的乙方，涂料大都由甲方或总承包提供，因此，准确的计算涂料用量，也是很重要的一项工作。
防腐材料用量计算(此处以上海赛科石化公司石脑油罐区4台50000m3石脑油储罐使用的环氧通用底漆为例)
(1)、按SH3022-1999用量
1） 根据《保护涂层标准及试用要求》pg29 of 1 由国内承包商承担的构件应遵循<<化工行业设备及管道防腐技术规范>>SH3022-1999。
按SH3022-1999计算理论单位用量：
G=δρAα/m
式中 G－涂料的计算使用量（Kg）；
δ－一道漆膜厚度（um）；根据产品说明书，此处取75 um
ρ－涂料的密度（g/cm3）；根据产品说明书，此处取 1.3 *103Kg/m3
A——涂覆面积，此处取 1 m2
α－涂装道数（道）； 此处取1
m－涂料固体百分含量。根据产品说明书，此处取0.57
G1=δρAα/m
=75m*10-6*1.3 *103Kg/m3*1 m2/0.57=0.1710Kg（与产品说明书相符）
(2)实际用量
1）75 um条件下理论用量 0.1711 Kg / m2
2）表面粗糙度对油漆干膜厚度影响 60微米（实测）
G=δρAα/m
式中 G－涂料的计算使用量（Kg）；
δ－一道漆膜厚度（um）；根据产品说明书，此处取60 um
ρ－涂料的密度（g/cm3）；根据产品说明书，此处取 1.3 *103Kg/m3
A——涂覆面积，此处取 1 m2
α－涂装道数（道）； 此处取1
m－涂料固体百分含量。根据产品说明书，此处取0.57
G1=δρAα/m
=60m*10-6*1.3 *103Kg/m3*1 m2/0.57=0.1368Kg
3）涂料分布损失 20%（喷涂，许可涂料超量值）
4）实际涂覆损失 5%（滴落部分）
5）涂料浪费 10%（残留及溅洒）
6）单位实际用量
（理论用量+粗糙度损失）*（涂料分布损失+实际涂覆损失+涂料浪费）
= （0.1711 +0.1368）*1.35
=0.4157 Kg / m2
6） 实际用量=面积*单位实际用量=9099 m2/台*4台*0.4157 Kg / m2=15129Kg
5.11喷铝常见缺陷及原因
序号 缺 陷 原 因
1 涂层厚薄不均 喷枪移动速度不均匀
送丝速度太快，使铝丝熔化雾化不充分
2 喷铝层表面粗糙 氧乙炔纯度不够，使铝丝熔化、雾化不充分
空气压力太小，使得熔化的铝丝吹散不开
送丝速度太快，使铝丝熔化、雾化不充分
铝丝纯度不够
3 起壳、脱落 金属表面锈、油没有除净
表面粗糙度太小
4 喷铝层空隙较多 喷枪风帽堵塞，铝丝雾化不好
空气压力太小，使得铝丝雾化不充分
5.12储罐防腐作业时安全事项
5.12.1罐内的可燃气体含量要至少间隔两小时检测一次。同时，入罐作业人员不得穿可产生静电的工作服，不得携带手机。在罐口设监护然后落地，人一名，罐内设联络员一名，罐内外用电话联络，罐口监护人与外界用手机联络。
5.12.2浮船降下后，浮船上的架设材料、砂子要先清除掉，然后再落地，保证支柱在浮船卸载前不受力，卸载时，对角均匀卸载落地，以防倾覆。
5.12.3进罐处挂1小黑板，上面注明：
1） 上写当天作业内容
2） 作业人数
3)入罐时入场证挂于黑板上，下班取走
5.12.14进罐气带及电线要在进罐处进行固定，以防来回摩擦破损。并用绝缘橡胶板垫起，以防漏电。
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